ISO9001体系文件套包（37）｜不合格品评审与处置作业指导书

文件说明：本指导书是《不合格品控制程序》（套包第 22 篇）的三级配套作业文件，用于把 ISO 9001:2015 第 8.7 条"不合格输出的控制"从"原则要求"落到"具体动作"。二级程序文件回答"谁有权判定不合格、谁批准处置、要留什么记录"；本指导书回答现场最实际的问题：不合格品发现后红牌怎么挂、隔离区怎么管、什么情况班组当天就能处置、什么情况必须开 MRB 评审会、评审会前要准备哪些资料、返工返修和挑选的作业条件是什么、让步接收怎么向顾客报批、报废件怎么保证不再回流、复检合格后由谁签字关闭。适用于全部生产制造型企业（机械加工、电子装配、食品日化、纺织服装、建材五金）以及提供实物交付的服务型企业；对纯服务型企业，将"不合格品"替换为"不合格服务输出"（交付延误、资料错误、作业差错），第 4.1 至 4.10 条的评审、处置、验证逻辑完全通用。本文件可直接作为企业三级文件发布使用。

一、目的

为规范本公司不合格品（含不合格的半成品、成品、采购产品与服务输出）的判定分级、标识隔离、评审组织、处置方式选择、返工返修与挑选作业、让步接收报批、降级报废销毁、复检验证及关闭要求，明确各环节的作业条件、权限与时限，确保不合格品得到受控处置、不误用不流失，并使不合格信息成为原因分析与持续改进的有效输入，特制定本作业指导书。

二、适用范围

2.1 本指导书适用于本公司从进货、加工、装配、检验、包装、仓储到交付后各环节发现的不合格品及不合格输出的评审与处置作业。

2.2 覆盖对象包括：采购产品（原辅材料、外购件、外协件）、生产过程中的中间产品与半成品、最终产品、库存超期或受损产品、顾客退回产品、顾客财产中发现的不合格品，以及服务提供过程中的不合格输出。

2.3 下列情形按更严格的外部要求执行，与本指导书冲突时以外部要求为准：

• 顾客合同、技术协议或行业标准对不合格处置方式、让步接收报批路径有明确规定的；
• 涉及强制性产品认证、特种设备、医疗器械、食品等受法规监管的产品，法规禁止返工、挑选、让步接收的，一律不得采用该类处置方式；
• 涉及安全特性、关键特性的不合格，不得由班组级或部门级评审直接放行，一律升级至公司级 MRB 评审。

2.4 本指导书不代替产品标准、图纸、技术条件、检验规范与顾客验收规范，仅规定不合格品在受控状态下的作业方法。

2.5 本公司不合格品处置遵循四条底线：未评审不处置、未隔离不流转、未复检不放行、未记录不关闭。

三、职责

3.1 质量部（质检组）：负责不合格品的发现确认、分级判定、红牌标识与隔离监督；负责《不合格品评审与处置单》的开具与流转；负责组织部门级与公司级评审；负责归口《不合格品台账》与月度统计分析；负责处置结果的复检验证与关闭确认；负责对逾期未处置的不合格品进行超期预警。

3.2 生产部（责任工序／班组）：负责不合格品的即时初判、就地隔离、现场红牌与数量清点；负责在权限内实施班组级快速处置；负责按批准的处置决议执行返工、返修、挑选作业；负责本工序不合格的原因初查与现场改善。

3.3 技术部（研发／工艺）：负责不合格产品的技术判定与原因技术分析；负责判定返工、返修、挑选、让步接收、降级使用的技术可行性；负责编制返工返修工艺文件与挑选作业方案；负责判定返工次数上限与剩余寿命影响。

3.4 采购部：负责供方不合格品的对外联络、索赔与退换货安排；负责将供方不合格信息传递给供方并跟踪其纠正措施。

3.5 销售部（顾客接口人）：负责让步接收、交付后不合格、顾客退回产品的顾客端沟通与书面意见获取；负责顾客同意文件的归档与移交。

3.6 仓储部：负责不合格品隔离区的物理设置、区域标识与门禁管理；负责不合格品的账物一致；凭批准后的处置结论办理退库、报废移交或转合格品入库手续。

3.7 不合格品评审组（MRB）：由质量部负责人担任组长，技术、生产、采购、销售等部门代表为成员；负责公司级不合格品的评审与处置决议形成；负责决议执行的跟踪。组长缺席时可指定代理，但不得由提出处置申请的同一人担任主持。

3.8 管理者代表／质量负责人：负责批准降级使用、批量性返工方案、涉及交付的处置决议；负责授权让步接收申请与报废申请。

3.9 总经理：负责批准涉及顾客重大利益、法规符合性、安全特性、批量报废的处置决议；负责对外承担不合格品处置后果的最终责任。

四、工作程序

4.1 不合格的发现、分级与判定权限

4.1.1 任何岗位员工发现疑似不合格品，均有权且应当立即停止该批产品的流转，就地放置于待判区并通知检验员；不得自行判断为"问题不大"后继续流转。

4.1.2 检验员依据检验规范、图纸与技术条件确认不合格事实，按缺陷后果将不合格分为四级，禁止用"不合格"三字笼统记录：

4.1.3 A、B 级不合格须在发现后 2 小时内上报质量部负责人，A 级同时上报管理者代表；C、D 级按正常流程在当班内处理。

4.1.4 同一缺陷在 7 天内在同一工序重复出现 3 次及以上，或月度同一缺陷累计数量超过设定阈值（建议 20 件）的，无论单件等级高低，一律按 B 级处理并触发原因分析。

4.2 标识、隔离与账物管理作业

4.2.1 标识形式统一使用红色不合格标签（红牌）；红牌内容至少包括：产品名称与型号、批次号、数量、发现工序、发现日期、缺陷描述、缺陷等级、开单人。红牌须牢固粘贴于产品本体或包装箱显眼处，多箱产品逐箱挂牌，不得只挂首箱。

4.2.2 隔离区设置要求：

• 质量部会同仓储部划定独立的不合格品隔离区，地面划黄黑警戒线，区域挂牌标注"不合格品区／未经批准不得动用"；
• 隔离区应可上锁或设物理隔断，与其他物料区保持可视距离；无法设独立区域的，须用围栏或隔离网形成封闭空间；
• 现场工序内的临时待判品，使用带盖的红色周转箱或红色料架，与合格品周转箱颜色严格区分；
• 有 ERP／MES 系统的，同步将库存状态字段置为"不合格冻结"，禁止系统出库；纸质台账与实物数量每日核对。

4.2.3 隔离作业三步：点清数量（实物、随工单、系统三者一致，差异须当场查明）、挂红牌（逐箱逐件）、入区登记（填写《不合格品台账》并双方签字）。

4.2.4 不合格品在处置结论批准前，禁止拆解、动用、混放、外借、以"样品"名义取走；特殊需要取样分析的，须填写取样申请并获得质量部负责人批准，取样后剩余实物的标识与数量须同步更新。

4.2.5 已交付后发现的不合格，来不及物理隔离的，应立即由销售部通知顾客暂停使用或就地封存，并按《标识和可追溯性控制程序》（套包第 18 篇）界定同批次、同工艺、同物料的影响范围。

4.3 评审的发起与三级评审机制

4.3.1 不合格品的评审按影响范围分为三级，企业应固化分级标准，避免任何问题都上会，也避免小事都由班组自行消化：

4.3.2 评审发起由质量部负责，发起时须同时向参加人提交"资料包"，至少包含：不合格品评审与处置单、检验记录与实测数据、缺陷照片或实物、批次与影响范围说明、技术部初步原因判断、处置方式建议与成本影响估算。资料不全的评审会不得召开（紧急情况可先行口头评审，事后 24 小时内补齐）。

4.3.3 评审的实质是"四问"：缺陷是什么性质（偶发还是系统性）？影响范围有多大？能用什么方式处置？处置后风险是否可接受？ 不能回答清楚这四个问题的评审，属于走过场，不得形成放行决议。

4.4 公司级评审（MRB）会议运行规则

4.4.1 会议频次：常规每周固定一次（建议每周二下午），临时会议按需召开；A 级不合格与顾客投诉相关的，须在发现后 24 小时内召开临时会议。

4.4.2 会议议程固定五步：

1. 不合格事实确认（质量部汇报数据、批次、影响范围）；
2. 原因初步分析（技术部与责任部门汇报，区分偶发与系统性）；
3. 处置方式讨论与选择（对照第 4.5 条准则逐项评估可行性与风险）；
4. 决议形成（明确处置方式、责任部门、完成时限、复检要求、是否需要顾客同意）；
5. 后续动作分配（是否需要纠正措施、是否需要追溯与顾客通知、是否需要更新检验规范或控制计划）。

4.4.3 会议记录要求：记录会议时间、地点、主持人、参加人、议题、各方意见（含反对意见）、最终决议、责任人与完成日期、下次跟踪时间点。参加人签字确认。决议与《不合格品评审与处置单》一并归档。

4.4.4 决议执行跟踪：质量部建立跟踪清单，在下次会议首项汇报上次决议完成情况；逾期未完成的，由责任部门说明原因并重设完成日期；连续两次逾期的，上报管理者代表处理。

4.4.5 待处置不合格品积压超过 30 天的，质量部应发出超期预警；超过 60 天仍未处置的，由管理者代表直接指定处置方式并追究责任。

4.5 处置方式的选用准则

4.5.1 处置方式共六种，企业应在处置单中勾选并说明理由，不得笼统写"已处理"：

4.5.2 处置方式选择的优先顺序建议为：返工 → 返修 → 挑选 → 降级使用 → 让步接收 → 报废。让步接收不作为"赶交期"的首选手段；凡以赶交期为由提出的让步接收申请，技术部必须出具书面风险评估意见。

4.5.3 下列情形一律不得处置为让步接收或降级使用：涉及安全特性与法规强制要求的项目、顾客在合同中明示不接受让步接收的产品、已因同类缺陷被顾客投诉过的产品。

4.5.4 涉及顾客财产的（来料加工件、顾客提供的模具与包装物），处置方式须事先取得顾客同意，处置费用与责任由责任方承担并按合同约定处理。

4.6 返工与返修作业要求

4.6.1 返工返修必须先有工艺：技术部应针对反复出现的返工返修项目编制《返工作业指导书》，明确工具工装、工艺参数、作业顺序、注意事项、复检项目与准则；一次性项目可在处置单上以文字说明作业方法与复检要求，超过 10 件的一律补编指导书。

4.6.2 作业人员要求：返工返修应由经培训合格的人员执行，涉及焊接、热处理、探伤、电气安全等特殊过程的，须持有效资格；作业前应核对工艺文件版本。

4.6.3 返工返修过程要求：

• 作业前清点数量，作业中保持标识不丢失，作业后逐件核对数量；
• 拆解下的零件与更换件单独记录，更换件须与原规格一致或经技术部书面批准；
• 变更必须留痕：涉及临时工艺变更的，在处置单上注明，视情况按《变更管理程序》（套包第 29 篇）处理；
• 同一件产品的返工次数应在随工单上累计标注，返工超过两次（或技术部规定的上限）的，由技术部评估剩余寿命与可靠性后决定是否降级或报废。

4.6.4 返工返修完毕的产品必须重新提交检验，检验项目不得少于原不合格前的项目；返修品按技术部判定的项目复检，并在记录中注明"返修品"字样。

4.6.5 返工返修不得在正常生产线上以"未完工"状态混流；应设立返工作业专区，作业完成后经检验确认合格方可回流主线。

4.7 挑选（分选）作业要求

4.7.1 挑选前须由技术部与质量部共同制定挑选方案，明确：挑选的判定准则与限度样品、挑选方式（全检／按项目检）、使用量检具与灯光条件、合格件与不合格件的标识方式、抽样复核比例、作业记录要求。

4.7.2 挑选作业要求：

• 挑选须在受控区域进行，禁止把不合格品发回原工序由操作者"自己挑自己"；
• 挑选人员须经培训并明确判定准则，开工前用已知不合格样件与合格样件进行对照确认；
• 禁止用"目测可以"作为唯一手段的情形（如尺寸、电性能），必须使用量检具或仪器；
• 挑选出的合格件须重新挂绿色标识并单独包装，不得与未经挑选的批混装。

4.7.3 挑选结果复核：质量部对已挑选判定为合格的批，按不少于 5%（且不少于 10 件）的比例进行复核；复核发现漏挑的，该批须全部重挑，并将漏挑情况纳入责任追溯。

4.7.4 挑选产生的工时、损耗与数量损失应纳入质量成本统计；单批挑选工时超过规定值的，须触发对源头过程的纠正措施，不能让挑选成为长期"常态化工艺"。

4.8 让步接收与顾客沟通作业

4.8.1 让步接收申请流程：责任部门提出申请 → 技术部出具技术可行性评估（缺陷性质、影响、剩余寿命、风险等级） → 质量部审核 → 销售部向顾客报批 → 顾客书面同意 → 管理者代表／总经理批准 → 加施让步接收标识 → 单独入库或发运。

4.8.2 向顾客报批的内容必须包含：产品名称与型号、批号与数量、缺陷描述与照片、缺陷等级、让步接收的理由（含交期与成本影响说明）、技术评估结论、拟采取的补偿措施（如延长质保、价格折让、使用条件限制）、有效期或数量限制。

4.8.3 顾客同意的证据形式：书面回函、邮件确认、签署的让步接收申请单、合同补充条款均可，但须可追溯到具体人与日期；口头同意的，由销售部当日补书面确认并注明系电话确认的事实与时间。

4.8.4 让步接收产品一律加施黄色"让步接收"标签，标签上注明让步编号、有效期、使用限制；台账中单独登记，与正常产品区分统计；发运时在发货单上注明"含让步接收产品"字样及让步编号。

4.8.5 让步接收不得形成惯例：企业应统计让步接收的批次数与占交付批次的比例，连续三个月上升的，须由管理者代表组织专题分析并制定源头改善计划。

4.9 降级使用、报废与销毁管理

4.9.1 降级使用：由技术部出具降级判定，明确降级后的等级、适用标准与使用限制（如"仅用于非安全部位""仅限国内销售"）；产品本体与包装须更换标识，系统台账同步变更状态；降级产品不得使用原型号铭牌销售。

4.9.2 报废申请：由责任部门或质量部提出，注明产品名称、批次、数量、报废原因、原值、已发生的加工成本、责任归属；经质量部与技术部确认、管理者代表批准后执行；单批报废金额超过企业规定额度（建议 5000 元）的，须报总经理批准。

4.9.3 销毁与防回流：

• 报废品移交仓储部指定报废区，与隔离区物理分离并上锁；
• 有回收、再利用价值或被仿冒风险的报废件（含铭牌、外壳、芯片、包装印刷件），须做破坏性处理（剪切、压扁、破碎、打磨去标识）后方可移交废品回收方；
• 销毁作业须有质量部人员现场监销并签字，记录销毁时间、方式、数量、监销人；
• 禁止报废品以"次品""尾货""拆机件"名义流入市场或回流本厂用作合格件；违反的按公司规定追责。

4.9.4 报废产品涉及顾客财产、顾客模具或顾客提供物料的，报废前必须取得顾客书面同意，并按顾客要求的方式处置或归还。

4.10 复检、验证与关闭

4.10.1 各类处置后的复检要求：返工品全项复检；返修品按技术部判定项目复检；挑选后合格批按第 4.7.3 条抽检复核；降级品按降级标准检验；让步接收批按正常检验项目检验（仅对已批准的缺陷项放宽）。

4.10.2 复检结论由原判定检验员以外的检验员执行更佳（有条件时），并在记录中注明"复检"字样与原处置单编号；复检不合格的，不得重复返工而不留痕，须重新提交评审。

4.10.3 关闭条件（四条同时满足方可关闭）：处置作业已完成且数量一致；复检合格并出具结论；相关记录（处置单、返工记录、复检记录、顾客同意文件）齐全；需开纠正措施的已开出并录入跟踪清单。由质量部负责人在处置单上签署关闭日期。

4.10.4 已交付产品的追溯与顾客通知：涉及 A 级缺陷或系统性缺陷的，按影响范围界定同批次、同工艺、同物料的产品，评估是否需要顾客通知、召回或现场处置；决定不召回的，须记录评估依据并保留批准签字。

4.11 不合格信息的记录、统计与数据联动

4.11.1 质量部建立《不合格品台账》，逐条登记：日期、发现环节、产品与批次、数量、缺陷描述、缺陷等级、处置方式、处置单编号、完成日期、责任人、损失金额、是否开纠正措施。台账与实际实物、系统状态每月末三方核对。

4.11.2 月度统计分析内容：按缺陷类别的帕累托分布、按发现环节（来料／过程／成品／顾客端）的分布、按责任部门的分布、处置方式构成比、返工率、挑选工时、报废损失金额、让步接收批次占比、重复性缺陷清单。

4.11.3 数据联动与触发规则：

• 同一缺陷类别月度占比进入前三或累计超过阈值的，触发专项纠正措施；
• 来料环节不合格占比上升的，向采购部输出供方绩效扣分依据；
• 顾客端发现的不合格（含退货、投诉）一律按最严重等级处理，并回溯内部检验环节的漏检原因；
• 统计结果作为管理评审输入（套包第 26 篇）与持续改进输入（套包第 28 篇）。

4.11.4 不合格品处置记录保存期限不少于 3 年；涉及安全与法规的产品，保存期不少于产品停产后 5 年或按法规要求；顾客要求或合同约定的，从其约定。

4.12 流程（文字版流程图）

发现不合格（任何人有权停线）
        ↓
检验员确认事实 → 分级判定（A/B/C/D）
        ↓
点清数量 → 挂红牌 → 移入隔离区 → 登记台账 → 系统冻结
        ↓
评审分级 ── D级/C级少量 ──→ 班组级／部门级快速处置（当班～24h）
        ↓ A级/B级/批量/让步/降级/报废/已交付/重复性
公司级 MRB 评审（资料包齐全 → 四问 → 决议＋跟踪清单，48h 内）
        ↓
处置执行 ──→ 返工／返修 ──→ 复检（全项或判定项目）
        ├──→ 挑选 ──→ 合格件复抽复核 5%＋不合格件再处置
        ├──→ 让步接收 ──→ 技术评估 → 顾客书面同意 → 批准 → 黄标＋台账单列
        ├──→ 降级使用 ──→ 换标识＋限用途
        └──→ 报废 ──→ 批准 → 破坏性处理 → 监销记录 → 账物核销
        ↓
复检合格 → 质量负责人签署关闭（四条件齐备）
        ↓
台账统计 → 帕累托／重复性缺陷 → 纠正措施（套包第 27 篇）→ 管理评审输入

4.13 表单引用

五、相关记录

5.1 《不合格品评审与处置单》：字段包括单据编号、发现日期与环节、产品名称与型号、批次号与数量、缺陷描述与照片编号、缺陷等级、影响范围、原因初步分析、处置方式（六选一或多选）、责任部门与责任人、完成时限、复检项目与结论、顾客同意情况、批准人、关闭日期与关闭人。示例行：QR-NCR-01-26091501／2026-09-15／成品检验／某型号壳体 500 件／批 260914-C／30 件／安装孔毛刺超差，孔口翻边 0.3mm／C 级／同批 500 件风险／刀具磨损未及时更换／返工去毛刺／生产部××／2026-09-16 前完成／去毛刺后复测孔径与装配性全检／—／质量部负责人××／2026-09-16／××。

5.2 《不合格品台账》：字段包括序号、日期、发现环节、产品型号、批次、数量、缺陷描述、等级、处置方式、处置单编号、完成日期、责任人、损失金额（工时＋材料）、是否开纠正措施、关闭状态。示例行：2026-09-15／成品检验／某型号壳体／260914-C／30／孔口毛刺／C／返工／NCR-26091501／2026-09-16／生产部××／420 元／否／已关闭。

5.3 《MRB 评审会议记录》：字段包括会议日期与时间、地点、主持人、参加人及部门、议题与不合格事实、各方意见（含反对意见）、处置决议、责任人与完成日期、跟踪时间点、参加人签字。示例行：2026-09-15 15:00／会议室二／质量部××／技术××、生产××、采购××、销售××／某型号壳体批量毛刺，涉及 3 批共 1 200 件／生产要求先挑选赶交期，质量部意见为源头换刀＋全批返工／决议：全批返工去毛刺，刀具寿命降至 80% 强制换刀，销售部同步告知顾客交期顺延 2 天／生产部×× 9-17 前完成／9-22 会议首项跟踪／（签字）。

5.4 《返工返修通知单》：字段包括单据编号、处置单编号、产品与批次、数量、缺陷描述、返工／返修类别、工艺文件编号与版本、工具工装、作业顺序与关键参数、更换件清单、返工次数累计、作业人、作业日期、复检要求、复检结论、检验员签字。

5.5 《挑选（分选）作业记录》：字段包括日期、产品与批次、挑选原因、挑选方案编号、判定准则与限度样品编号、使用量检具编号、投入数量、合格数量、不合格数量、复核比例与复核结果、作业人与检验员签字、工时统计。示例行：2026-09-15／某型号壳体 260914-C／混有毛刺件／S-2609-05／目视＋手感全检，孔口无翻边／限样 SP-018／塞规 SP-002／500 件／472 件／28 件／复核 24 件，未发现漏挑／××／××／12 工时。

5.6 《让步接收申请单》：字段包括申请编号、申请日期、顾客名称、产品与批次、数量、缺陷描述与等级、技术可行性评估结论与风险等级、让步理由（含交期影响）、拟采取补偿措施、顾客意见（联系人、确认方式、日期、书面件编号）、批准人、让步标识编号、有效期与数量限制、发运记录。示例行：CR-26091501／2026-09-15／某客户／某型号壳体 260913-A／1 000 件／涂层色差轻微／B 级（仅外观）／技术评估：不影响装配与防护性能，剩余寿命无影响／交期存在 3 天风险／价格折让 2%／顾客邮件确认（2026-09-15，×××）／管理者代表××／CR-LABEL-017／限本次 1 000 件，30 天内使用完／已发运 DN-260916-02。

5.7 《降级使用判定单》：字段包括判定单编号、产品与批次、数量、原等级与降级后等级、降级原因、适用标准变更、使用限制（部位／市场／客户）、标识更换记录、检验依据、技术部判定人、批准人、台账变更记录。

5.8 《报废申请与销毁监销记录》：字段包括申请编号、产品与批次、数量、报废原因、原值与已发生成本、责任归属、处置方式（破坏性处理方式）、申请人与部门、技术部意见、审批人、销毁日期与地点、销毁方式、监销人签字、废品回收方名称与交接凭证号、台账核销日期。

5.9 《不合格品统计月报》：字段包括统计月份、总不合格数量与损失金额、按缺陷类别帕累托（前五位）、按发现环节分布、按责任部门分布、处置方式构成比、返工率、挑选工时、报废损失、让步接收批次占比、重复性缺陷清单、本月触发纠正措施清单、下月改善重点。

六、相关文件

6.1 《不合格品控制程序》（套包第 22 篇）

6.2 《不合格与纠正措施程序》（套包第 27 篇）

6.3 《标识和可追溯性控制程序》（套包第 18 篇）

6.4 《产品放行控制程序》（套包第 21 篇）

6.5 《进货检验作业指导书》（套包第 34 篇）

6.6 《过程检验作业指导书》（套包第 35 篇）

6.7 《成品检验作业指导书》（套包第 36 篇）

6.8 《变更管理程序》（套包第 29 篇）

6.9 《记录控制程序》（套包第 4 篇）

6.10 《产品防护控制程序》（套包第 20 篇）；《顾客满意监视测量程序》（套包第 23 篇）

6.11 产品图纸、技术条件、技术协议与顾客验收规范；GB/T 19001—2016／ISO 9001:2015 质量管理体系 要求

使用说明

一、如何按企业实际修改

1. 分级阈值本地化：第 4.1.2 条的缺陷分级示例需按产品特点改写。机械加工企业重点是把"关键尺寸超差"与"一般尺寸超差"明确到具体项目编号；电子企业要把电气安全、EMC、功能失效列为 A 级；食品与日化企业要把微生物、理化、标签法规符合性列为 A 级并注意法规禁止返工、挑选的情形。阈值（重复 3 次、月度 20 件、批量 5%、单批报废 5000 元）都是建议值，企业应结合自身批量规模调整，原则是阈值以下的日常波动由部门消化，阈值以上的必须上会。

2. 组织与权限适配：三级评审机制在 50 人以下企业中常压缩为两级（检验员权限内当班处置＋公司级评审），但"评审主持人不得由处置申请提出人担任"这条必须保留，这是权限制衡的关键。无独立技术部的企业应指定技术判定责任人（可由生产负责人兼任，但让步接收与降级使用的判定必须由质量负责人复核）。多厂区的，须明确各厂 MRB 的组成与决议权限，跨厂影响批次由总部组织评审。

3. 隔离区与系统锁定适配：场地紧张的企业，隔离区面积可以小，但必须做到"上锁或封闭＋黄色警戒线＋独立标识"。有 ERP／MES 的必须做状态冻结，无系统的须用纸质台账实现数量可追溯，每日核对；审核中最常见的失效不是没隔离，而是"台账上有、现场实物已被拿走生产用掉"。

4. 与既有文件的衔接：本指导书与《不合格品控制程序》（套包第 22 篇）是上下层级关系，程序文件已规定的职责与原则不必抄录，引用编号即可。企业若已有《MRB 管理办法》《返工返修管理规定》《报废管理规定》，可将其内容并入本指导书作为附录，避免四份文件对同一动作给出不同要求。与三段检验指导书（套包第 34～36 篇）的不合格处置要求应保持一致：三份文件中对"挂红牌、开处置单、复检、关闭"的描述必须逐字一致。

5. 表单可直接套用：第 4.13 条的表单编号与第 5 条的字段清单构成本套包的记录模板最小集。企业上线时可先把《不合格品评审与处置单》与《不合格品台账》两张表用起来，其余表单随流程推进逐步启用，避免一次铺开十余张表导致现场抵触。

二、审核关注点

• 现场实物是否与台账、系统状态一致；隔离区是否真实封闭，有无不合格品混放在合格品区或"暂存一下"的情形；
• 红牌是否逐箱逐件挂齐、内容是否填写完整（缺批次、缺数量、缺缺陷描述、缺开单人是高频不符合项）；
• 是否有不合格品的评审记录，评审参加人是否涵盖技术、生产等必要部门，是否存在"只有质量部一人签字"的处置单；
• 让步接收是否有顾客书面同意件、是否有技术评估结论、是否有标识与有效期、是否单独统计；
• 返工返修是否有工艺文件、是否有复检记录、返工次数是否留痕、是否有返工品混入正常批的证据；
• 挑选是否在受控区域作业、是否有挑选方案与限度样品、是否有复核抽检记录；
• 报废是否有审批、是否有破坏性处理与监销记录，报废区是否可自由取用（这是审核员必查的防回流证据）；
• 重复性不合格是否开出纠正措施并验证有效，是否存在"年年挑同样的缺陷、从不改源头"；
• 已交付产品发现不合格时，影响范围界定与顾客通知的评估证据是否保留；
• 不合格信息的月度统计是否真实，是否进入管理评审输入，指标恶化是否有响应。

三、常见错误

1. 只隔离不评审：不合格品挂上红牌放进隔离区就再无下文，等到审核前统一"处理一下"，处置单日期集中在审核前一周，记录明显失真。

2. 分级形同虚设：所有不合格一律写"一般"，A 级安全缺陷被按 C 级处理，由检验员当班放行，一旦流出即成重大质量事故。

3. 评审会变通报会：MRB 会上生产部门报进度、质量部门催闭环，不对缺陷性质与处置方式作实质讨论，决议写着"视情况处理"，无法执行。

4. 让步接收常态化：以"客户不会发现"为由频繁让步，不申请顾客同意，不做技术评估，接单即放行，最终在顾客端集中爆发。

5. 返工不留痕：返工后凭返工记录直接入库，不重新检验；同一产品反复返工四五次仍按新产品入库，可靠性隐患无人评估。

6. 挑选代替整改：同一缺陷连续数月靠挑选出货，从不改善源头工艺与刀具寿命，挑选工时计入正常工时，现场已默认"这道工序就是要挑"。

7. 报废品回流：报废区不上锁、报废件不做破坏性处理，被内部人员取回充当合格件或对外销售为"尾货"，构成法规与诚信双重风险。

8. 顾客同意仅为口头：电话里顾客说"先发吧"就放行，无书面件、无日期、无联系人，事后顾客否认时企业无法举证。

9. 数据不联动：不合格台账逐条记录得清楚，但从不做帕累托与趋势分析，来料与过程、内部与顾客端的数据各自为政，管理评审输入只有一句"质量状况总体稳定"。

10. 超期积压无人管：隔离区常年堆着数十批待处置品，账实不符，处置责任部门几经变动后无人认领，形成事实上的"僵尸不合格品"。

红牌先挂，评审再议，复检才算完

知识编号：2.3.1

版本：v20260809

作者：卓越质量智库 卓越质量智库致力于为质量管理从业者提供系统化的专业知识、方法论与实战工具，助力企业质量能力持续提升。

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